RUS
ENG

+7 812 602 25 95

info@formetspb.ru

Комплексная линия термобработки

Линия оборудования для термообработки (закалки и отпуска). Линия состоит из одной вертикальной колпаковой печи с тремя закалочными баками (масляным, водополимерным и солевым), моющей машины, двух колпаковых печей для отпуска, зон загрузки и выгрузки. подробнее

ФОТОГАЛЕРЕЯ

Основные технические характеристики линии

Полезные размеры камер нагрева печей, закалочных баков и мойки (шхгхв)
  800х800х1000 мм
Макс. вес садки (брутто)   600 кг
Максимальная рабочая температура   1100°C
Максимальная потребляемая мощность   105 кВт
Расход газа для защитной атмосферы:

Азот    10 нм3/ч
Водород   10 нм3/ч
Метан (в случае эндогаза)    6 нм3/ч

Печи соответствую классу 3 AMS2750 с температурной неоднородностью +/-8°C


Внешняя конструкция печей:

Конструкция рамы печей изготовлена из металлических трубчатых профилей сечением 80x80 мм и толщиной4 перемежаемых каждые 1000 мм. Конструкция покрыта панелями листового металла толщиной 1.5 мм, в местах, куда необходим доступ для обслуживания, панели выполнены быстросъемными. Фиксация теплоизоляции выполнена специальными крюками, для быстрой и легкой замены теплоизоляционного или огнеупорного элемента в случае необходимости. Печь оснащена горелкой дожигания с электроподжогом и оснащена печным вентилятором для равномерного распределения теплового потока. Печь будет оснащена необходимыми приводными группами для ее перемещения по линии.

Внутренняя конструкция печей:

Толщина используемой огнеупорной стали для внутренних стенок резервуаров 8 мм (мойка, соляная, масляная, водяная ванны). Внутренность печи покрыта панелями из керамоволокна размерами300x300x600 мм с плотностью 180Kg/m3 и кирпичом из высокоплотного огнеупорного бетона. Данные материалы выдерживают температуру до1260C°. Под печи толщиной 350 мм состоит из нескольких слоев теплоизоляции: огнеупорного бетона с высокой механической прочностью и панелей из керамоволокна. ,

Три закалочных бака для масла, для раствора полимера и воды и для соленого раствора:

Конструкция баков изготовлена из трубчатых профилей сечением 80x80 мм и толщиной 4 мм. Конструкция покрыта панелями листового металла размерами 2000Дx2000Шx2000В. Каждый бак будет оснащен системой контроля температуры закалочной среды и перемащивающими устройствами, а также насосными группами для охлаждения и замены закалочной среды. Масляный закалочный бак будет оборудован азотной завесой. Закалочным бакам необходимо подключение к цеховой системе охлаждения для контроля температуры закалочной среды. Так же в баках могут быть установлены ТЭНы.

Моющая машина:

Полезное пространство:1000x1000x1000мм

Диаметр опорной плоскости: 800мм

Система сопел по 4 углам

Конструкция изготовлена из стали aisi304 (нержавеющая сталь)

Промышленный бойлер для нагрева воды (макс. температура70°C)

Насосная группа для поддержания давления и циркуляции воды

Точки подключения к питающей воде.

Система автоматических подъемников:

Полностью автоматизированная система, движение осуществляется по направляющим. Управление системой осуществляется при помощи ПЛК в фазе загрузки/разгрузки линии. Движение осуществляется по двум осям. Приводная система включает в себя цепную систему перемещения, мотор-редуктор с энкодером, инвертер и необходимые защитные устройства.

Время погружения садки в закалочную среду составляет 15 сек с момента захвата садки.

Автоматический загрузчик:

Работает по трем осям. Передвигается по направляющим вдоль всей линии, перемещая садку между баками, мойкой, печами отпуска. Приводная система включает в себя цепную систему перемещения, мотор-редукторы с энкодерами, инвертер и все необходимые защитные устройства

Зона загрузки/выгрузки линии:

Зоны оснащены приводными система для перемещения садки, управляемыми с ПЛК. Приводная система включает в себя цепную систему перемещения, мотор-редукторы с энкодерами, инвертер и все необходимые защитные устройства.

Дымоотвод:

Дымоотвод располагается на печи после зоны дожига. Заказчику необходимо обеспечить подключение к цеховой системе дымоотвода.

Перемещение двери печи:

Дверь печи будет иметь круговую форму с теплоизоляцией в верхней части и водяной рубашкой охлаждения в нижней. Дверь/под печи будет выступать базой для расположения садки (корзин с деталями внутри). Открытие/закрытие дверей будет осуществляться приводной системой, с управлением от ПЛК. Пневмоцилиндр осуществляет фиксацию двери в закрытом состоянии. Скорость перемещения двери регулируемая, настраивается рабочим персоналом по необходимости.

Перемещение колпака печи:

Перемещение колпака печи осуществляется приводной системой, со всеми необходимым контрольным оборудование и устройствами безопасности. Скорость перемещения колпака регулируемая, настраивается рабочим персоналом по необходимости. Колпак печи перемещается по направляющим смонтированным на поддерживающей конструкции.

Описание рабочего цикла:

Запуск и проведение рабочего процесса происходит в автоматическом режиме, под контролем системы управления на основе заданной рабочим персоналом последовательности необходимых технологических операций.

Пример рабочей последовательности:Помещение садки в зону загрузки при помощи автоматического загрузчика, старт цикла нагрева, садка при помощи автоматизированного подъемника позиционируется внутри камеры нагрева, пневмоцилиндр осуществляется блокировку пода(двери) печи, затем начинается цикл нагрева. После окончания цикла нагрева, печь перемещается к соответствующему закалочному баку, затем происходит погружение садки в закалочную среду на заданное время. По окончанию процесса, автоматический загрузчик помещает садку либо в следующий заданный агрегат либо переносит в зону выгрузки..

Нагревательные элементы:

Четыре группы нагревательных элементов располагаются внутри керамических трубок по четырем сторонам печи. Управление нагревом осуществляют термоконтроллеры.

Вентиляция внутри печи:

Для создания потока среды внутри камеры нагрева используется вентилятор и дефлектор из жаропрочной стали. Центральная ось этой конструкция изготовлена из сталиAISI330 с отверстием в центре для контроля температуры и системы охлаждения подшипниковUCF214. Лопасти вентилятора изготовлены из жаропрочной стали, вращение вентилятора обеспечивает электродвигатель 2,2кВт с ременной передачей..

Устройства безопасности:

Оборудование оснащено всеми необходимыми устройствами безопасности и блокировками для предотвращения травмирования рабочего персонала, а также защиты оборудования.

Система контроля нагрева:

Каждая печь будет оснащена тремя термопарами Sтипа для контроля процесса нагрева.

Система управления снабжена устройством сигнализации максимальной температуры.

В случае аварийного открытия двери печи во время нагрева, соответствующая автоматика остановит нагрев, путем разрыва цепей питания нагревательных элементов.

Кол-во зон контроля температуры в печи – 2.

Температурная неоднородность составляет +/-8°C

Максимальная скорость нагрева 100°C/час

Запись рабочих данных:

Линия оснащена принтером для распечатки всех необходимых параметров процесса.

Электрошкаф с системой управления линии:

Электрошкаф может быть установлен как справа так и слева от линии, спроектирован в соответствии со всеми нормами CEEregulations. Электрошкаф содержит все необходимые устройства для обеспечения электропитания оборудования линии, средства автоматики для контроля, управления и обеспечения безопасности персонала и оборудования.

Размеры шкафа составляют 2000x2000x600мм, с двумя распашными дверями спереди.

Трансформатор 110В для питания вспомогательных цепей;Источник питания 24В для средств автоматики.

Инвертеры управления электродвигателями приводным систем.

Управления тех. Процессом осуществляется на базе ПЛК.

Наличие звуковой и световой сигнализации состоянии оборудования.

НА дверце шкафа будут установлены все необходимые органы для управления оборудования в ручном режиме.

Внутри шкафа будет установлено освещение для удобства проведения работ по обслуживанию оборудования.

Уровень шума:

Максимальный уровень шума работы установки не превышает 70dB

Электродвигатели:

- 1 мотор-редуктор для открытия колпака печи

-6 мотор-редукторов для приводных систем (отпускных печей, закалочных баков, моющей машины)

- 5 мотор-редукторов для приводных систем (зон загрузки/выгрузки,автоматического загрузчкика